壓鑄件氣孔特征

??壓鑄件缺陷中，出現(xiàn)最多的是氣孔。 氣孔特征。有光滑的表面，形狀是圓形或橢圓形。表現(xiàn)形式可以在鑄件表面、或皮下針孔、也可能在鑄件內(nèi)部。

??（1）氣體來源

??1）合金液析出氣體—a與原材料有關 b與熔煉工藝有關
??2）壓鑄過程中卷入氣體a與壓鑄工藝參數(shù)有關 b與模具結構有關
??3）脫模劑分解產(chǎn)生氣體a與涂料本身特性有關 b與噴涂工藝有關

??（2）原材料及熔煉過程產(chǎn)生氣體分析

??鋁液中的氣體主要是氫，約占了氣體總量的85%。
??熔煉溫度越高，氫在鋁液中溶解度越高，但在固態(tài)鋁中溶解度非常低，因此在凝固過程中，氫析出形成氣孔。
??氫的來源：
??1）大氣中水蒸氣，金屬液從潮濕空氣中吸氫。
??2）原材料本身含氫量，合金錠表面潮濕，回爐料臟，油污。
??3）工具、熔劑潮濕。

??（3）壓鑄過程產(chǎn)生氣體分析

??由于壓室、澆注系統(tǒng)、型腔均與大氣相通，而金屬液是以高壓、高速充填，如果不能實現(xiàn)有序、平穩(wěn)的流動狀態(tài)，金屬液產(chǎn)生渦流，會把氣體卷進去。
??壓鑄工藝制定需考慮以下問題：
??1）金屬液在澆注系統(tǒng)內(nèi)能否干凈、平穩(wěn)地流動，不會產(chǎn)生分離和渦流。
??2）有沒有尖角區(qū)或死亡區(qū)存在？
??3）澆注系統(tǒng)是否有截面積的變化？
??4）排氣槽、溢流槽位置是否正確？是否夠大？是否會被堵住？氣體能否有效、順暢排出？
??應用計算機模擬充填過程，就是為了分析以上現(xiàn)象，以作判斷來選擇合理的工藝參數(shù)。

??（4）涂料產(chǎn)生氣體分析

??涂料性能：如發(fā)氣量大對鑄件氣孔率有直接影響。
??噴涂工藝：使用量過多，造成氣體揮發(fā)量大，沖頭潤滑劑太多，或被燒焦，都是氣體的來源。

??（5）解決壓鑄件氣孔的辦法

??先分析出是什么原因?qū)е碌臍饪?，再來取相應的措施?br /> ??1）干燥、干凈的合金料。
??2）控制熔煉溫度，避免過熱，進行除氣處理。
??3）合理選擇壓鑄工藝參數(shù)，特別是壓射速度。調(diào)整高速切換起點。
??4）順序填充有利于型腔氣體排出，直澆道和橫澆道有足夠的長度（>50mm），以利于合金液平穩(wěn)流動和??氣體有機會排出?？筛淖儩部诤穸取部诜较?、在形成氣孔的位置設置溢流槽、排氣槽。溢流品截面積總和不能小于內(nèi)澆口截面積總和的60%，否則排渣效果差。

??一、流痕 ( 條紋 )( 拋光法去除 )A. 、模溫低于 180( 鋁合金 )b 、填充速度太高 c 、涂料過量 D 。金屬流不同步。對 a 采取措施：調(diào)整內(nèi)澆口面積

??二、冷接： A 料溫低或模溫低， B ，合金成份不符，流動性差。 C ，澆口不合理，流程太長 D 。填充速度低 E 。排氣不良。 F 、比壓偏低。

??三、擦傷（扣模、粘模、拉痕、拉傷）： A 型芯鑄造斜度太小。 B ，型芯型壁有壓傷痕。 C ，合金粘附模具。 D ，鑄件頂出偏斜，或型芯軸線偏斜。 E ，型壁表面粗糙。 F ，脫模水不夠。 G ，鋁合金含鐵量低于 0 。 6 ％。措施：修模，增加含鐵量。

??四、凹陷（縮凹，縮陷，憋氣，塌邊） A ．鑄件設計不合理，有局部厚實現(xiàn)象，產(chǎn)生節(jié)熱。 B ，合金收縮量大。 C ，內(nèi)澆口面積太小。 D ，比壓低。 E ，模溫高。

??五、氣泡（皮下）： A ，模溫高。 B ，填充速度高。 C ，脫模水發(fā)氣量大。 D ，排氣不暢。 E ，開模過早。 F ，料溫高。

??六、氣孔： A ，澆口位置和導流形狀不當。 B ，澆道形狀設計不良。 C ，壓室充滿度不夠。 D ，內(nèi)澆口速度太高，產(chǎn)生湍流。 E ，排氣不暢。 F ，模具型腔位置太深。 G ，脫模水過多。 H ，料不純。

??七、縮孔： A ，料溫高。 B ，鑄件結構不均勻。 C ，比壓太低。 D ，溢口太薄。 E ，局部模溫偏高。

??八、花紋： A ，填充速度快。 B ，脫模水量太多。 C ，模具溫度低。

??九、裂紋： A ，鑄件結構不合理，鑄造圓角小等。 B ，抽芯及頂出裝置在工作中受力不均勻，偏斜。 C ，模溫低。 D ，開模時間長。 E ，合金成份不符。（鉛錫鎘鐵偏高：鋅合金，鋁合金：鋅銅鐵高，鎂合金：鋁硅鐵高。

??十、欠鑄 A ，合金流動不良引起。 B ，澆注系統(tǒng)不良 C ，排氣條件不良。

??十一、印痕（鑲塊或活動塊及頂針痕等）

??十二、網(wǎng)狀毛刺： A ，模具龜裂。 B ，料溫高。 C ，模溫低。 D ，模腔表面不光滑。 E ，模具材料不當或熱處理工藝不當。 F ，注射速度太高。

??十三、色斑：脫模水不純或用量過多，或含石墨過多。

??十四、麻面：（成噴霧狀沖擊型壁）。

??十五、飛邊（披鋒），鎖模力不夠，模具及滑塊損壞，閉鎖元件失效，鑲塊及滑塊磨損，模具變形，夾批鋒，鎖模力不夠，壓射速度過高，形成壓力沖擊。

??十六、分層（隔皮）： A 模具剛性不夠，模板抖動，壓室沖頭與壓室配合不好，在壓射中前進速度不平穩(wěn)，澆注系統(tǒng)設計不當。

??十七、疏松（表層）：模溫低，料溫高，比壓低，脫模水多。

??十八、錯邊（錯縫）：模具鑲塊位移，模具導向件磨損，在前后模內(nèi)鑲塊制造誤差。

??十九、變形：鑄件結構設計不良，引起不均勻的收縮，開模過早，鑄造斜度不夠，操作不當，除垃圾不當，頂針設置不合理。

??二十、碰傷

??二十一、夾渣：AL 2 O 3 ,;MnAl3, 為核心 , 使 Fe 析出 , 硅又參與反應形成化合物 ,; 硅含量高 , 或存在游離硅。

??二十二、脆性 : 料溫過高或保溫時間過長 , 激烈過冷或結晶過細 , 合金中雜質(zhì)鋅鐵等含量太多 , 鋁合金中含水量銅量超出規(guī)定范圍。

??二十三、滲漏 : 壓力不足 , 澆注系統(tǒng)設計不合理或鑄件結構不合理 , 合金選擇不當 , 排氣不良。

??二十四、化學成份不符合要求 : 原材料不正確 , 原材料及回爐料未加分析即行投入使用。

??二十五、機械性能不符合要求 : 合金化學成份不符標準 : 鑄件內(nèi)部有氣孔 , 縮孔及夾渣等 , 對試樣處理方法不對 , 鑄件結構不合理 , 限制了鑄件達到標準 . 熔煉工藝不當 . 檢驗方法除了 : 目測法 , 破壞性檢驗 , 熒光檢驗 , 著色檢驗 , 射線檢驗 , 超聲波檢驗 , 密閉耐壓試驗 , 金相檢驗。